Bagaimana Cara Mengintegrasikan Penghancur Biomassa Ke Pabrik Pelet Atau Jalur Briket?

Pabrik pelet biomassa atau mesin press briket sering kali merupakan peralatan yang paling mahal dan terlihat jelas di pabrik pemadatan, namun tidak dirancang untuk menerima bahan mentah yang belum diproses. Memasukkan seluruh cabang, palet besar, bal bundar, atau jerami kusut langsung ke pabrik pelet atau bahkan hammer mill menyebabkan kemacetan, keretakan cetakan, keausan roller yang parah, dan waktu henti yang tidak terjadwal. Pra-penghancuran memecahkan tiga masalah mendasar secara bersamaan. Pertama, hal ini merusak geometri bahan baku yang tidak teratur dengan mengubah biomassa yang besar, kusut, atau berukuran besar menjadi fraksi yang konsisten dan dapat dipompa, yang dapat diprediksi mengalir melalui hopper dan konveyor. Kedua, hal ini menghilangkan hambatan pengeringan karena pengurangan penampang partikel memungkinkan pengering hilir mencapai target kelembapan yang seragam, biasanya sepuluh hingga lima belas persen dasar basah untuk pelet kayu, alih-alih menghasilkan permukaan yang terlalu kering yang menyembunyikan inti basah. Ketiga, memberikan perlindungan peralatan dengan bertindak sebagai torsi-tinggi yang terkontrol ukuran-tahap reduksi yang menyerap beban kejut, sedangkan pemisahan magnet dan logam sebelum hammer mill melindungi saringan, pengocok, dan cetakan pelet yang rapuh. Singkatnya, mesin penghancur menentukan tempo untuk keseluruhan lini. Jika outputnya tidak konsisten dalam ukuran, laju lonjakan, atau pemuatan kontaminan, setiap mesin di bagian hilir-pengering, hammer mill, kondisioner, pabrik pelet, pendingin-beroperasi dalam kondisi koreksi yang konstan, bukan efisiensi-status stabil.
Posisi mesin penghancur yang benar dalam aliran proses mengikuti aturan emas: mesin penghancur adalah pengurangan ukuran primer, dan hammer mill adalah pengurangan sekunder atau halus. Mereka adalah mitra, bukan pengganti. Untuk pabrik pelet berbahan dasar kayu kanonik, aliran dimulai di halaman bahan baku dan area penyortiran, tempat sampah yang terlihat dibuang dan tumpukan kotoran atau pasir dipisahkan. Detektor logam atau magnet overband ditempatkan tepat di hulu karena paku, tali pengikat, dan tulangan dalam limbah palet akan menghancurkan apa yang terjadi selanjutnya. Bahan kemudian memasuki mesin penghancur biomassa atau chipper drum, yang menghasilkan serpihan atau serpihan yang kasar dan konsisten dalam kisaran sepuluh hingga lima puluh milimeter. Dari sana, material yang terparut dimasukkan ke wadah penyangga konveyor, yang merupakan hopper lonjakan atau wadah bawah hidup yang memisahkan siklus mesin penghancur dari persyaratan kontinuitas hilir. Berikutnya adalah pengering, yang dapat berupa pengering flash, putar, atau sabuk yang menargetkan kadar air sepuluh hingga lima belas persen, dan kelembapannya harus seragam, bukan hanya rata-rata. pengeringan, bahan memasuki hammer mill, yang menggunakan layar-ukuran partikel yang dikontrol untuk menghasilkan partikel-serbuk gergaji berukuran tiga hingga enam milimeter. Kemudian datang kondisioner atau mixer yang menambahkan uap atau air untuk aktivasi dan homogenitas lignin. Akhirnya bahan mencapai pabrik pelet, biasanya berupa cetakan cincin-untuk skala industri atau cetakan{14}}datar untuk operasi yang lebih kecil, dengan lubang cetakan berukuran enam hingga sepuluh milimeter sebagai tipikal. Meluap dan butiran halus disirkulasikan kembali ke hammer mill. Setelah pelet, produk melewati pendingin, penyaring, lalu pengepakan atau penyimpanan dalam jumlah besar. Untuk lini briket, ujung depan yang sama berlaku. Perbedaan utama setelah pencacahan, pengeringan, dan penggilingan adalah bahwa briket, baik tipe piston-atau sekrup-, dapat mentolerir penyebaran partikel yang sedikit lebih luas daripada pabrik pelet, namun tetap memerlukan kelembapan yang seragam dan bebas dari logam bekas.Beberapa agro-jalur briket yang menggunakan jerami atau ampas tebu yang sangat halus langsung dari mesin penghancur ke pengering, penggiling halus, hingga briket tanpa pabrik pelet sama sekali.
Memilih kelas mesin penghancur yang tepat untuk bahan baku Anda akan mencegah kegagalan integrasi yang paling umum. Mesin penghancur-poros ganda atau-poros ganda beroperasi dengan kecepatan rendah dan torsi tinggi, menggunakan aksi geser dan sobek dengan poros yang saling menyatu. Alat ini paling cocok untuk kayu limbah campuran, palet dengan paku, alas akar, bal bundar utuh, dan biomassa lahan basah berserat. Hasil mesin penghancur tersebut kasar dan tidak-seragam, biasanya dua puluh hingga seratus milimeter, namun dengan ukuran maksimum yang terkendali. Anda harus menggunakan jenis ini saat menangani bahan baku yang tercampur, kotor, atau besar sehingga chipper akan terhenti atau pecah. Penghancur poros tunggal memiliki satu rotor yang digabungkan dengan pisau penghitung dan kasa, menghasilkan lebih banyak tindakan pemotongan atau guillotining. Alat ini cocok untuk potongan yang lebih bersih, kayu berdimensi, dan aliran limbah yang konsisten. Outputnya adalah sepuluh hingga empat puluh milimeter dengan ukuran yang lebih terkontrol-melalui layar. Jenis ini bekerja dengan baik untuk limbah tugas sedang bila Anda menginginkan kontrol ukuran atas yang lebih presisi. Pemotong drum atau cakram menggunakan pisau pemotong berkecepatan tinggi pada landasan dan menghasilkan serpihan yang seragam. Alat ini paling cocok untuk batang kayu, cabang, dan serpihan pohon utuh yang tidak mengandung paku atau logam. Outputnya adalah sepuluh hingga tiga puluh milimeter serpihan yang seragam. Gunakan drum chipper bila bahan baku Anda adalah kayu bersih, karena memberikan efisiensi hammer mill terbaik. Perhatikan bahwa hammer mill itu sendiri bukanlah mesin penghancur; melainkan alat penghancuran berkecepatan tinggi yang ditujukan untuk material yang sudah terkelupas, menghasilkan tepung halus berukuran satu hingga delapan milimeter. Tahap ini selalu merupakan tahap kedua, bukan tahap utama untuk pakan berukuran besar. Aturan praktis yang baik adalah: jika halaman Anda menerima apa pun termasuk kayu pembongkaran, palet pengembalian, dan puing-puing badai, tentukan mesin penghancur-poros ganda untuk reduksi primer. Jika Anda mengontrol asupan secara ketat untuk membersihkan penebangan hutan atau lempengan penggergajian, chipper drum lebih-hemat energi dan menghasilkan chip berbentuk-terbaik untuk menyelesaikan hammer mill.
Integrasi sebenarnya dari mesin penghancur ke dalam lini pelet melibatkan lima lapisan teknik yang lebih dari sekadar menempatkan konveyor di antara mesin. Lapisan pertama adalah sistem pengumpanan, yang merupakan antarmuka hulu. Untuk pemuatan massal, gunakan konveyor apron rantai-pelat atau lantai pendorong hidraulik untuk bal bundar, bola akar, dan potongan berat, karena pengumpan sabuk karet standar dapat robek atau tergelincir saat pemuatan-titik. Untuk jalur tanaman-jerami atau energi, posisikan stasiun pembuka gulungan atau pemecah bale sebelum tenggorokan mesin penghancur sehingga untaian serat yang panjang tidak menjembatani saat pengumpan. Untuk menghilangkan kontaminan, pasang magnet overband atau magnet drum segera setelah mesin penghancur dilepaskan, atau sebelum material melewati bilah baja. Logam yang melewati mesin penghancur sering kali kendor dan menjadi lebih mudah terdeteksi setelahnya. Kendalikan laju pengumpanan menggunakan penggerak frekuensi-variabel pada konveyor umpan; mesin penghancur harus menentukan kecepatan melalui umpan balik torsi daripada mengandalkan penilaian operator pemuat.
Lapisan kedua adalah zona penyangga, yang memisahkan mesin penghancur dari proses hilir. Surge hopper atau wadah-bawah hidup antara mesin penghancur dan pengering, atau antara mesin penghancur dan hammer mill, sangatlah penting. Hal ini memisahkan sifat intermiten mesin penghancur dari kebutuhan pengering dan hammer mill untuk pengumpanan yang stabil. Lapisan ini juga memerlukan sekitar sepuluh hingga tiga puluh menit waktu buffer sehingga mesin penghancur dapat diservis, misalnya untuk pertukaran pisau atau pembersihan selai, tanpa menghentikan keseluruhan jalur. Penyangga harus dirancang meruncing, curam-sisinya, atau berbentuk kerucut dengan agitator atau pelepasan auger untuk mencegah penghubung material berserat. Sebagai pedoman kapasitas, ukurlah penyangga setidaknya satu koma dua hingga satu koma lima kali waktu tinggal nominal dari hasil rata-rata mesin penghancur Anda. Untuk pabrik dua ton per jam, tempat sampah bawah hidup berukuran tiga hingga lima meter kubik-adalah titik yang umum digunakan.
Lapisan ketiga adalah pengangkutan antar tahap. Dari mesin penghancur ke magnet dan penyangga, gunakan konveyor sabuk yang-tugas berat dengan pola chevron jika miring. Metode ini sederhana, menyebabkan degradasi yang rendah, dan memudahkan pemasangan magnet di atas kepala. Dari penyangga ke pengering, gunakan rantai penarik, sekrup, atau pengumpan sabuk timbang karena umpan terukur, bebas banjir-ke dalam pengering sangat penting untuk kontrol suhu. Setelah pengering, angkut material ke hammer mill menggunakan elevator ember atau konveyor tarik bersegel; peniupan pneumatik dapat berfungsi namun menambah beban debu dan biaya listrik. Untuk material halus yang dipindahkan ke mesin press, gunakan konveyor sekrup yang dikombinasikan dengan wadah harian, karena ini lembut, dapat dikontrol, dan mudah disegel untuk pengelolaan debu.
Lapisan keempat adalah keamanan debu dan kebakaran. Pencacahan biomassa menghasilkan lingkungan debu yang mudah meledak, sehingga integrasi harus mencakup pemindahan tertutup di semua titik pembuangan dengan lubang ekstraksi debu. Siklon yang dikombinasikan dengan baghouse atau pengumpul debu kartrid harus disesuaikan dengan ukuran denda yang dihasilkan pada mesin penghancur kertas dan hammer mill. Ventilasi ledakan harus dipasang pada tempat sampah dan saluran tertutup sesuai dengan NFPA atau kode lokal. Sistem deteksi percikan dan suhu diperlukan pada terowongan konveyor yang mengalirkan pengering. Selain itu, akses ke rumah tangga harus disediakan dirancang sedemikian rupa sehingga jalan setapak mencegah penumpukan debu di tepian.
Lapisan kelima adalah kontrol dan otomasi. Mesin penghancur tidak boleh berjalan sebagai mesin yang berdiri sendiri; sistem ini harus diatur oleh sistem PLC atau SCADA pusat. Sistem ini memonitor arus motor penghancur dalam satuan ampere dan memperlambat VFD pengumpanan jika terjadi beban berlebih. Sistem ini membaca detektor logam dan memicu penolakan otomatis atau alarm. Sistem ini melacak tingkat tinggi dan rendah wadah buffer untuk menjeda pengiriman pemuat atau memperlambat mesin penghancur. Sistem ini mengurutkan pengaktifan pengering hanya ketika aliran umpan adalah dikonfirmasi. Dan ini mencatat efektivitas peralatan secara keseluruhan, termasuk throughput, jumlah kemacetan per jam, dan jam kerja pisau sejak putaran terakhir. Fitur-fitur seperti pembalikan otomatis saat macet, start yang lembut, dan pembatasan torsi bukanlah kemewahan; fitur-fitur itulah yang menjaga jalur dua puluh empat jam tetap berjalan tanpa gangguan setiap hari.
Yang terakhir, ukuran dan pemilihan bergantung pada angka-angka yang benar-benar penting. Target ukuran output untuk mesin penghancur tergantung pada kebutuhan hilir. Saat mengumpankan hammer mill, ukuran puncak output mesin penghancur yang ideal adalah sepuluh hingga lima puluh milimeter, dengan sweet spot sebesar dua puluh hingga empat puluh milimeter. Layar hammer mill akan menjadi empat hingga enam milimeter untuk pelet. Untuk jalur briket yang menggunakan briket tipe piston, output mesin penghancur sepuluh hingga tiga puluh milimeter diikuti dengan briket sekunder pabrik merupakan hal yang umum, meskipun penggilingan halus di bawah lima milimeter sering kali masih diperlukan. Untuk bahan bakar chip boiler langsung, outputnya bisa dua puluh hingga delapan puluh milimeter, dan tidak ada pabrik pelet yang terlibat. Namun, jika output mesin penghancur terlalu besar atau sangat bervariasi, hammer mill akan tersedak, layarnya akan pecah, atau penarikan daya akan berayun plus atau minus tiga puluh persen. Ini adalah hambatan tersembunyi nomor satu di pabrik retrofit. Oleh karena itu, aturan pencocokan kapasitas berlaku: rancang ujung depan mesin penghancur pada dua puluh hingga tiga puluh persen di atas nilai ton per jam pabrik pelet. Misalnya, jika Anda menjalankan pabrik pelet dengan kapasitas satu ton per jam, mesin penghancur harus dapat menyalurkan sekitar satu koma dua hingga satu koma tiga ton per jam ke dalam buffer, bukan hanya satu ton per jam. Alasannya adalah bahwa mesin penghancur memproses kayu yang berbeda dengan kecepatan yang berbeda. Palet kayu keras basah mengalir lebih lambat dibandingkan potongan kayu lunak kering. Jika ujung depan menjadi kendala, pabrik pelet akan berlubang, roller berputar, lapisan glasir mati, dan kualitasnya menurun. Ukuran yang sesuai memastikan pengoperasian yang lancar dan berkelanjutan di seluruh lini.